过程危害分析在职业安全中已经开始应用，它是过程安全管理的核心。过程安全管理是由美国化工协会最早提出，印度博帕尔事件发生后得到了企业、政府的更加重视，1992年以后已经成为美国安全卫生管理署（OSHA）颁布的职业安全与卫生标准的内容。早期因为主要针对一些高毒性的化学物的管理被称之高毒性的化学物过程安全管理。过程安全管理要求化学品年用量达到吨级水平以上的企业必须执行这管理系统。实质上，过程安全管理就是一个前瞻性的和系统性的识别、评价、减缓或预防化学品释放以及由之引起的各种危害。强调通过融汇技术、程序和管理实践等内容的综合性项目实施危害管理，标准包含16个要素，其中14个要素属于强制性的。过程危害分析（PHA）是一个关键的要素——“识别和分析化学品加工、处理过程中潜在危害的有组织、系统性的方法”。过程安全管理通常包括过程安全信息、职工参与、过程危害分析、操作程序、培训、承包责任制、工作前的安全检查、机械设备完整、“热点”作业、变动的管理、事故调查、应急预案、达标检查和信守商业秘密。

　　通过过程危害分析，能够掌握化学物潜在危害的分布情况、确定正确无误的预防或减缓危害的措施、制定意外发生时的应急预案。过程危害分析要求企业应用一个或多个最适合本企业情况的成熟方法开展评价分析，并且这工作必须由不同领域内专家共同参与，这些专家中至少有人懂得生产过程和掌握危害分析方法。通过过程危害分析，可清楚地知晓生产过程的危害、先前发生的可能带来灾难性后果的各种事故、适用于危害控制的工程技术措施和管理措施以及两者之间联系、工程技术措施和管理措施失效的可能后果，特别是对工人的影响、设备布局以及人为的因素、解决过程危害分析过程中发现问题的建议医学`教育网搜集整理。

　　过程危害分析的常用方法有：“如果类”、清单、“如果类”/清单综合方式、危害和操作性能研究、故障模式和影响分析、事故树分析、其他有效的类似方法。故障模式和影响分析和事故树分析主要适合于安全分析。安全和卫生是互有联系，密不可分的。

　　“如果类”方法。通常由富有经验的专业人员集体讨论提出一系列的“如果……会……”问题。问题主要涵盖设备因素、人为因素和其他外部因素三方面，每一问题代表一种可能存在或发生的情况，由企业操作人员和